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粉喷桩施工工艺

粉喷桩施工工艺
1、放样准备、定位
（1）施工场地土层硬度应满足设备施工要求，如松软场地，
应回填素土或铺设砂垫层；搅拌桩机后方作业平台不宜侵占施工
区域，应高出地面 30cm 以上，并搭设雨棚；应采取措施，避免水
泥扬尘、浆液溢出、机械滴油和机械噪音对环境的污染。
（2）按设计文件对施工场地进行分区、分段放线，确定区段
边界线和所有桩位；桩位放样用竹签或石灰标记单桩平面位置，
平面桩位的偏差不应超过 5cm。
（3）将搅拌桩机移动定位至指定桩位处，对中、双向调整桩
机垂直度，在操作主机上设置经过工艺性试桩确定的施工参数。
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搅拌机定位时应保证起吊设备的平整度和导向架的垂直度，钻机
的垂直度偏位不得大于 1% ,桩位偏差不得大于 50mm。
（4）施工前，应检查搅拌桩机、粉体发送器、输粉管、接头、
阀门等设备的密封性和可靠性。
2、喷粉、切土下沉
（1）先启动内钻杆搅拌钻头进行正向转动，后启动外钻杆钻
头进行反向转动。
（2）启动加压装置，通过加压装置上的链条对内外钻杆加压，
使内外钻杆沿导向架向下转动，内钻头先切土、入土，外钻头后
入土、搅拌。
（3）开启粉体发送器，通过内钻杆向土体中喷粉，内、外钻
杆上的正、反向旋转叶片同时旋转搅拌，边喷粉边下钻边搅拌。
（4）下钻速度根据土质的软、硬分别选用快、慢档,搅拌时
钻头每转一圈的下沉量宜为 10mm～15mm，确保加固深度范围内土
体均能搅拌 20 次以上（钻进速度: V≤1.0m/min;提升速度: Vp≤
0.8m/min;搅拌速度: 内、外钻杆 V≥30r/min;复搅与提升时管道
压力 0.1MPa≤p≤0.2Mpa;喷灰时管道压力: 一般应≥0.5Mpa),应
根据现场情况定期检查钻头尺寸及磨损情况，当任意一组叶片的
直径磨损量大于 10mm 时，应补焊钻头。
（5）供粉必须连续，如发生意外影响桩身质量时，应在 3 小
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时内采取补喷措施，补喷重叠长度宜不小于 1m，否则应重新打设，
新桩距报废桩的净距不能大于桩距的 15%，应紧贴重叠 1/3 桩径，
并填报在事故记录中备查，所有接桩及补桩都须报总监办批准并
记录。
（6）搅拌桩成桩直径应不小于试桩确定的桩径，桩长应不短
于试桩确定的桩长，全桩水泥用量应不小于试桩确定的水泥用量，
每延米水泥用量误差应不大于 5%。如喷粉量不足,应整桩复打,复
打的喷粉量不小于设计用量。
3、喷粉停止
（1）双向搅拌桩机的钻杆应持续下沉并搅拌水泥土，当搅拌
钻头达到桩体设计深度并喷粉搅拌5s~10s时，应关闭粉体发送器，
停止喷粉和钻进；
（2）施工至桩底附近应注意最后 30 秒电流和进尺参数，桩
长不得小于设计桩长或监理工程师现场确认的施工桩长；单桩水
泥用量不得少于设计水泥用量,水泥土双向搅拌桩每延米水泥用
量误差不得超过 5% 。
4、复搅提升
水泥土双向搅拌桩施工过程中，在水泥与桩底端土充分搅拌
后，再开始提升复搅。复搅提升应符合以下要求：
（1）将外钻杆钻头换为正向旋转，将内钻杆钻头换为反向旋
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转；
（2）转换钻杆加压装置的转向，使搅拌钻头匀速提升，同时
正反向旋转的叶片持续搅拌水泥土，复搅水泥土桩。
（3）掌握下沉和提升的阻力情况,选择合理的搅拌头形式、
电机功率与搅拌叶片的宽度和倾角等(供参考的双搅桩机叶片层
数应不少于 4 层,叶片倾角宜为 10°~20° 叶片宽度宜为
8cm~10cm,叶片间距宜为 15cm~25cm,叶片厚度宜为 25mm～40mm)
（4）水泥土双向搅拌桩钻进提升时管道压力不宜过大( 以不
堵塞出粉孔为原则) ,以防孔壁四周的淤泥受挤压形成空洞,在高
含水率(≥70% ) 区应特别注意。
（5）搅拌机提升前要有等待送粉到达桩底的时间。
（6）应全桩长范围内重复搅拌一次，复搅宜一次性完成，严
格控制上提速度。
5、施工结束
当复搅提升至地表或设计桩顶标高以上 30cm-50cm 时，完成
单根水泥土双向搅拌桩施工；成桩后,在钻机移动前打印施工过程
资料和成桩资料,严禁移机后补打资料;当日完工后应对输粉管进

行清理。